萃取成套

 

提供湿法冶金(镍、钴、铜、金、银、钪、钫、铀、钍等)萃取工艺及成套设备,从物料预处理、萃取剂选型及配比、流比确定、萃取级数、萃取工艺、除油、蒸发浓缩、干燥包装、自动化控制、安装施工等一揽子解决方案。提供溶剂萃取选型试验、萃取工艺方案、样机试验等。

湿法冶金行业新型上悬式离心萃取机:

主要技术创新点有:
1 高技术参数:同类设备国内外最大直径,也是处理能力最大的机型,其混合通量可达70m3/h~90m3/h。长径比(L/D)达到2,有效增加了物料在机器内部的停留时间,使两相能充分混合、分离。转速一般在2000~3000r/min,分离因数较大,分离效果好。对密度差较小的(Δρ≧0.05)物料均有良好的萃取、分相效果。
2 新材料应用:可采用热喷氟塑料ECTFE技术。ECTFE是乙烯与三氟氯乙烯的共聚物,又称F30,商品名为Halar,是氟塑料家族中优秀成员之一。ECTFE对绝大多数的无机、有机化学品以及有机溶剂,有非凡的抗腐蚀能力。直到目前,没有一种溶剂能在120℃以下侵蚀ECTFE,或引起裂缝。并且ECTFE 还具有高机械强度、强耐蚀性和易成形加工等特点。
    除热喷ECTFE外,还可以根据实际需要在钢基上衬PP、PO等各类塑料,特殊场合,还可以生产纯塑料如氟合金F50离心萃取机,大大降低了投入成本,基本满足了湿法冶金行业的需要。
3 上悬式转鼓:新型上悬式转鼓结构完全取消了转鼓下部支撑,使转鼓下部空间完全得到释放,底部无机械密封、无轴承,结构紧凑。悬挂式转鼓支撑完全在机壳外部,物料与轴承传动完全分离,增加了物料体系的安全性。该支撑采用球面弹性支撑结构,使转子体系具有一定柔性。该结构可满足萃取机获得较大的技术参数,能有效降低机器振动,维护维系方便。底部泵入式叶轮结构,可使底部进入的物料得到充分混合的同时,能泵入转鼓内部进行分离。底部进料避免了中部进料在环隙湍流区的功率损耗,可有效降低设备运行功率,大大节约生产成本。
4 本级回流装置:本级回流装置在不改变萃取工艺前提下,实现萃取机内部该相实际流量增大,以提高其相浓度,增加接触机会和时间,满足萃取机处理要求,获取稳定、优质的产品,提高萃取效率,也大大扩大了离心萃取机的应用范围,解决了在大流比情况下离心萃取机的应用问题。
5 在位清洗机构(CIP):在位清洗机构(CIP),可以在不打开机器、不拆卸转鼓的情况下,定期的通入压力水进行在位喷洗,能有效的清洗掉转鼓内壁的沉积物。
6 防乳化装置:防乳化装置使进入壳体的液体避免了与转鼓高速旋转的外表面接触,直接通过该静态混合空间,经机器底部,通过转鼓底部的自吸泵作用,被吸入转鼓内部,沿转鼓向上运动过程中实现分离。该装置的应用,使得液液两相或混合相因高速搅动产生的剪切作用降至最小,可有效防止乳化现象的发生。
7 积极隔振:设备底部设计有4个弹性阻尼隔振器。隔振器内除设计有螺旋钢弹簧外,还装有一定量阻尼系数大、线性好的粘滞阻尼,可很快消除自由振动。弹性阻尼隔振器使设备的振动不会传递到周围环境,起到积极隔振的作用。为了进一步消除机壳体在开机后尤其是在处理物料时产生波动引起的颤振,在机壳的底部位置特加装了弹性支撑体,吸收振动,提高设备的可靠性和平稳性。
通过以上技术手段,CTL离心萃取机的振动大大降低。根据GB/T10895-2004《离心机 分离机 机械振动测试方法》,利用BZ-8701A型振动仪对较大机型CTL650-N离心萃取分离机的主轴承位处的振动进行了检测,测得该设备的空车振动速度一般为0.7~1.0 mm/s,大大低于国家标准JB/T11095-2011《离心萃取机 技术条件》中4.5mm/s的要求。
8 全自动切换技术:湿法冶金行业一般为多级串联逆流萃取,所用萃取设备数目多。本技术在离心萃取机上设定系列传感器,包括温度、转速、振动等,这些传感器将离心萃取机的适时参数传入数据分析系统;当其中某些参数出现异常时,数据分析系统会据此作出判断或发出预警。如果最终判断为该离心萃取机异常,系统则会自动关闭该异常离心萃取机并自动开启备台离心萃取机,同时自动切换相关阀门,切断异常离心萃取机的进出物料,开启备台离心萃取机的进出管道,使离心萃取机串联线平稳切换,不影响产品的输出稳定。进一步保证了萃取、洗涤、反萃等过程的平稳,避免因某台萃取机出现机械故障而导致整条工艺生产线出现波动甚至停车,减少经济损失,提高了其应用价值。